机械化氨水澄清槽具有结构紧凑、容积大、机械化自动化水平高和检修方便等优点。近年来，已广泛应用于焦化工程的设计中。各厂的使用实践表明，普遍存在的问题是易发生链条拉断事故，有时还将头部的减速机拉错位或翻，严重影响生产的正常进行。事故发生后，往往因无法排渣而被迫停产，在修复链条和刮板时，因难以清除槽内的焦油和油渣，必须将其拆卸后再修理，不仅检修时间长，经济损失大，而且易造成氨水带油，焦油带水。

问题原因的剖析

为找出产生上述问题的原则，通过对机械化氨水澄清槽断面结构的分析，可清楚地看出以下问题。

(1)因上轨道两边未定位，违背了输送链传动的重要原则，即无导向作用。在实际操作中，由于受氨水的俘力和搅动作用，极易导致两边链条的窜动。当窜动量超过轨道宽度时就会使其掉人槽内而被卡住。

(2)因槽体为上宽下窄形，再加上侧板较薄，槽体刚性较差，在槽内液体静压的作用下，易产生外胀变形。又因链条轨道是直接焊在槽体上的，所以，链条轨道会随着槽体的变形而产生位移，当此位移量超过两滚轮的宽度时，就会使滚轮脱离轨道。

(3)由于两滚轮间的距离宽达lm，故易使两滚轮间的链条产生局部变形，增加其摩擦阻力，严重时会使滚轮脱离轨道。

(4)因两对链轮的键槽与轮街的中心不在同一中心线上，在装配时极易造成反向，使链条跑偏。另外，头部上轨道距头轮较远，刮板链运行时滚轮易卡在轨道下面。

(5)由于在澄清槽的中部设置了高位轮，链条经过高位轮时就被架了起来，在氨水的冲击下链条易自由摆动，增加了链条掉轨的机率，并且在安装链条时也难以达到所要求的精度。

改进措施：

(l)为解决导向问题，在导轨两边增设挡轨，以防链条窜动，

(2)为控制槽体的变形，在槽体的上部和下部加设了拉杆，以增加槽体的刚性。

(3)为防止两滚轮间链条的变形，采取了在链条上增设通轴和增加刮板自重的办法，使链条变成一个刚性体

(4)使链轮的键槽中心线与齿轮中心线重合，以避免装配出错。

(5)为防止滚轮在头部导轨下面被卡住，将头部导轨延长，使滚轮能顺利落在导轨上。

(6)为解决链条的跑偏问题，将尾轴改为一端带键、一端不带键的结构，这样，使链条在运行时一端作拖动，一端作滑动，可起到自动调节跑偏的作用。