1工艺现状

机械化氨水澄清槽，设备根据氨水、焦油、焦油渣比重不同，利用重力沉降原理对从焦炉来的循环氨水混合液进行分离，并且还包括乳化液提取。

循环氨水混合液从船头部位进入澄清槽，经2块缓冲板阻挡后扩散、减速，然后主要以层流状态流向船形尾部，在流动过程中比重较重的焦油及焦油渣逐渐下沉至船形下部,焦油比重大，焦油渣沉在底部。

2存在的问题及原因

由于氨水中氨本就易挥发，且混合液温度又高达80C，故对空常压挥发大量氨气，会沿槽顶向船头的现场放散口、刮板机头轮轴间隙、焦油渣出口等对空通道向大气放散，污染了空气、恶化操作环境及腐蚀设备漏气点及区域设备。

氨水混合液入口的水平、倾斜缓冲挡板宽度仅槽体的1/2, 倾斜缓冲挡板设计为孔板。刮板机刮出渣为颗粒状，焦油成品贮槽却沉积大量细小颗粒状渣，故分析认为原有缓冲挡板效果差，混合液对下方刮板造成冲击，“清洗”掉刮板上小颗粒及粉状渣，焦油含渣量大。

存在于氨水层与焦油层之间的过渡层即为乳化层，其厚度与混合液的分离速度相关，其高度与焦油层厚度相关，焦油间歇式排送。乳化层厚度与高度不断变化，又无法监测其界面，故难稳定采出乳化液。

3改进措施

措施一: 在船头上升段顶部加装氨气隔断板，隔断板上部及两端与槽体焊接密封，下方插入液下一定深度，有效封闭隔断板以内的气体空间，控制内部氨气的逸出。

措施二:在混合液入口关的船头侧增加了一块立式缓冲板，通过降低船头氨水的搅动来降低船头氨水温度，减少氨气隔断板氨气挥发量。

措施三:在混合液的入口增强缓冲设计，同时减轻对焦油层及刮板上焦油渣的冲击。改造之后刮板机刮出的焦油渣以细粉状渣为主，说明焦油渣能即沉即排。缓冲的强化也也有利于氨水、乳化层、焦油层及时形成，焦油水分明显更稳定。

措施四:在槽壁外侧加装一排取样管， 直观观察液层界面;另外将2台澄清槽串联操作,并将焦油排送由间歇操作改为连续操作，保证乳化层高度基本稳定，也就保证了准确采出乳化液。